不管是企業(yè)中還是實驗室內(nèi)日常運行中，質(zhì)量管理時人們常常提到質(zhì)量管理五大工具。到底是哪五大質(zhì)量管理工具？這些概念，困擾了你多久？小編帶您來了解這五大質(zhì)量工具的定義和目的。

質(zhì)量管理五大工具，也稱品管五大工具。這五大工具如下列清單：

1. 統(tǒng)計過程控制(SPC，Statistical Process Control);

2. 測量系統(tǒng)分析(MSA，Measure System Analyse);

3. 失效模式和效果分析(FMEA，F(xiàn)ailure Mode & Effect Analyse);

4. 產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃(APQP，Advanced Product Quality Planning);

5. 生產(chǎn)件批準程序(PPAP，Production Part Approval Process)。

　　SPC

　　SPC是一種制造控制方法，是將制造中的控制項目，依其特性所收集的數(shù)據(jù)，通過過程能力的分析與過程標準化，發(fā)掘過程中的異常，并立即采取改善措施，使過程恢復正常的方法。

　　利用統(tǒng)計的方法來監(jiān)控制程的狀態(tài)，確定生產(chǎn)過程在管制的狀態(tài)下，以降低產(chǎn)品品質(zhì)的變異 SPC能解決之問題 1.經(jīng)濟性：有效的抽樣管制，不用全數(shù)檢驗，不良率，得以控制成本。使制程穩(wěn)定，能掌握品質(zhì)、成本與交期。 2.預警性：制程的異常趨勢可即時對策，預防整批不良，以減少浪費。 3.分辨特殊原因：作為局部問題對策或管理階層系統(tǒng)改進之參考。 4.善用機器設備：估計機器能力，可妥善安排適當機器生產(chǎn)適當零件。 5.改善的評估：制程能力可作為改善前後比較之指標。

　　目的

　　·對過程做出可靠有效的評估;

　　·確定過程的統(tǒng)計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力;

　　·為過程提供一個早期報警系統(tǒng)，及時監(jiān)控過程的情況以防止廢品的發(fā)生;

　　·減少對常規(guī)檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統(tǒng)的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作

　　MSA

　　一是確保測量數(shù)據(jù)的準確性/質(zhì)量，使用測量系統(tǒng)分析(MSA)方法對獲得測量數(shù)據(jù)的測量系統(tǒng)進行評估;二是確保使用了合適的數(shù)據(jù)分析方法，如使用SPC工具、試驗設計、方差分析、回歸分析等。 MSA(MeasurementSystemAnalysis)使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)的分辨率和誤差進行分析。

　　測量系統(tǒng)分析(MSA)是對每個零件能夠重復讀數(shù)的測量系統(tǒng)進行分析，評定測量系統(tǒng)的質(zhì)量，判斷測量系統(tǒng)產(chǎn)生的數(shù)據(jù)可接受性。

　　MSA的目的：

　　了解測量過程，確定在測量過程中的誤差總量，及評估用于生產(chǎn)和過程控制中的測量系統(tǒng)的充分性。MSA促進了解和改進(減少變差)。

　　在日常生產(chǎn)中，我們經(jīng)常根據(jù)獲得的過程加工部件的測量數(shù)據(jù)去分析過程的狀態(tài)、過程的能力和監(jiān)控過程的變化;那么，怎么確保分析的結果是正確的呢?我們必須從兩方面來保證：

　　1)是確保測量數(shù)據(jù)的準確性/質(zhì)量，使用測量系統(tǒng)分析(MSA)方法對獲得測量數(shù)據(jù)的測量系統(tǒng)進行評估;

　　2)是確保使用了合適的數(shù)據(jù)分析方法，如使用SPC工具、試驗設計、方差分析、回歸分析等。 MSA使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)的分辨率和誤差進行分析，以評估測量系統(tǒng)的分辨率和誤差對于被測量的參數(shù)來說是否合適，并確定測量系統(tǒng)誤差的主要成分。

　　FMEA

　　在設計和制造產(chǎn)品時，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預先確定或檢測故障、減少故障的影響和后果。FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。 FMEA是一種可靠性設計的重要方法。它實際上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影響分析)的組合。它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現(xiàn)有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”。為達到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在故障模式被納入產(chǎn)品之前進行。 FMEA實際是一組系列化的活動，其過程包括：找出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式;根據(jù)相應的評價體系對找出的潛在故障模式進行風險量化評估;列出故障起因/機理，尋找預防或改進措施。 由于產(chǎn)品故障可能與設計、制造過程、使用、承包商/供應商以及服務有關，因此FMEA又細分為設計FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務FMEA四類。其中設計FMEA和過程FMEA最為常用。

　　FMEA的目的

　　1)能夠容易、低成本地對產(chǎn)品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。

　　2)找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施。

　　APQP

　　產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃(或者產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃)是QS9000/TS16949質(zhì)量管理體系的一部分。定義及其他知識點： 產(chǎn)品質(zhì)量策劃是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。 產(chǎn)品質(zhì)量策劃的目標是促進與所涉及每一個人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產(chǎn)品質(zhì)量策劃依賴于高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。

　　PPAP

　　PPAP生產(chǎn)件批準程序(Production part approval process) PPAP生產(chǎn)件提交保證書：主要有生產(chǎn)件尺寸檢驗報告,外觀檢驗報告,功能檢驗報告,材料檢驗報告; 外加一些零件控制方法和供應商控制方法;主要是制造形企業(yè)要求供應商在提交產(chǎn)品時做ppap文件及首件，只有當ppap文件全部合格后才能提交;當工程變更后還須提交報告。 PPAP是對生產(chǎn)件的控制程序，也是對質(zhì)量的一種管理方法

　　PPAP的目的

　　1)確定供方是否已經(jīng)正確理解了顧客工程設計記錄和規(guī)范的所有要求。

　　2)并且在執(zhí)行所要求的生產(chǎn)節(jié)拍條件下的實際生產(chǎn)過程中，具有持續(xù)滿足這些要求的潛能。

有了上面的介紹，您是不是對質(zhì)量管理五大工具，有了更清晰的認識呢？如果您在運用中有疑問或困難，可以隨時和我們迪瑞科特的專業(yè)咨詢師聯(lián)系，電話：0755-26567373， QQ：1472043871.